大型切管机从此有了“海油制造”
2012-9-3 20:51:00 来源：中国船舶与海洋工程网信息中心

随着海洋石油开采由浅水走向深水，管道的体积、重量也越来越大，这对工程制造提出了很大挑战。在现有设备无法胜任、人工又难以完成切割的窘境下，海洋石油工程（青岛）有限公司（下称青岛公司）自主研发的“可旋转管端自动切割机”轻松解决了难题。

“逼”出来的新发明

近年来，青岛公司承接的项目中，30%以上的管道直径大于1550毫米，80%以上的管道长度大于13米，青岛公司原有的切管机已无法胜任，工程师们只好另谋出路。

看遍了市场上所有的切管机之后，工程师们失望地发现，竟然没有一台设备能满足作业要求。如果实施人工切割，不仅费力，还要花费大量时间打磨管道口。因此，工程师们不得不硬着头皮研制新的切管机。

“到底是什么因素制约了切管机的作业能力？”工程师们首先从现有设备的缺陷入手寻找解决办法。以青岛公司原有的切管机为例，作业时割炬在某一点保持静止，首先被切管由吊车摆放到机床上，通过转动辊带动被切管转动来完成切割。这自然对被切管的直径、长度都形成了限制：过大过长的管道根本无法抬起，即使勉强抬起也不能保持切割过程中被切管的稳定，从而造成割出的管道口变形，无法用于工程建设。

经过思索，工程师们发现，并非现有设备存在缺陷，而是“管道转，割炬不转”的作业方式制约了其作业能力。那么将原有的作业方式改为“割炬转，管道不转”，问题不就迎刃而解了吗。

说干就干！

经过一年多时间的试验，公司拥有自主知识产权的可旋转自动切割机研制成功。该设备颠覆了原有切管机的作业方式，大大提升了作业能力：最大切割管径为2000毫米，最大被切管长度为60米，完全能应对大型管道的切割需求。

要做就做到最好

试验成功了，工程师们并不满足，如何在提高作业效率的同时增强安全性成为他们思考的下一个问题。

目前，大型管道都是由钢板卷制而成，绝大多数管道都不是标准的圆柱体。而原有设备均将管道看作一个标准圆柱体直接进行切割，这不可避免地造成切出的管道口存在误差。再加上管道在旋转过程中的晃动，作业精度更难保证。

而可旋转自动切割机增加的“对心”和“示教”两个作业步骤，巧妙提高了作业精度：正式切割前，机头会先绕管道转动两周，通过位于机头的传感器测量管道的实际半径等数据，并与理论数据进行比对，自动计算出最佳切割路径。

经过试验得知，该设备的切割精度达到了±1.5mm，而原有切管机的精度为±3mm。

由于全过程均由电脑操作，一旦出现异常会自动断电、断火，从而有效避免了烫伤、触电等事故的发生。

根据现场施工反馈，在设备试运行的四个月中因切割质量引起的修口率减少20%，节省成本10.4万元。